Jak powstaje przewód zapłonowy?

Fot. GG Profits

Przewody zapłonowe

Przewód zapłonowy wygląda na wyrób niezbyt skomplikowany, ale jak wskazuje doświadczenie firmy GG Profits, jego produkcja wymaga specjalnej technologii i no- woczesnych maszyn.

Pierwszym etapem procesu produkcyjnego jest cięcie przewodu odwijanego z dużych szpul na odpowiednie odcinki. W zależności od rodzaju kabla stosuje się do tego różne oprzyrządowanie takich samych maszyn. W przypadku przewodu z rdzeniem miedzianym lub węglowym następne czynności to: odizolowanie końców odcinka, wywinięcie rdzenia, zaciśnięcie końcówki metalowej i sprawdzenie rezystancji.

Nieco inaczej cykl ten przebiega przy przewodach z rdzeniem wire wound (nierdzewnym przewodnikiem elektrycznym, spiralnie nawiniętym na rdzeń ferromagnetyczny), gdzie po cięciu następuje: wbicie spinki kontaktowej, sprawdzenie przewodności, wywinięcie spinki kontaktowej, zaciśnięcie końcówki metalowej i sprawdzenie rezystancji.

Dodatkowa spinka kontaktowa, sporządzona z odpowiedniego metalu, jest stosowana przede wszystkim po to, by przeciwdziałać korozji elektrochemicznej, która może istotnie zmniejszyć przepływ prądu. W przypadku przewodów z rdzeniem węglowym nie da się wyeliminować korozji tak prostą metodą.

Końcówki metalowe na obu końcach przewodu mogą być zaciskane na dwa sposoby. Starszy nazywany jest sercem (od kształtu poprzecznego przekroju). Może być stosowany do połączeń o niedużym obciążeniu mechanicznym i termicznym oraz do przewodów o izolacji charakteryzującej się dużą wytrzymałością na rozdarcie. Drugi, zwany „na okrągło”, wykonywany jest za pomocą bardzo precyzyjnych narzędzi. Nadaje się do przewodów o izolacji podatnej na rozerwanie (np. silikonowej) oraz wszędzie tam, gdzie konieczne jest umieszczanie końcówki w cylindrycznym gnieździe. Przewody z rdzeniem miedzianym zaopatruje się w specjalne końcówki z opornikami, wkręcane w metalowy splot.

W nowoczesnych zakładach wszystkimi opisanymi operacjami zajmuje się zautomatyzowana maszyna, wykonująca je w jednym cyklu. Zaletą takiego urządzenia jest jego sterowanie komputerowe, pozwalające łatwo przeprogramować proces produkcyjny i zapewniające nieustanną kontrolę wykonywanych czynności dzięki ciągłemu zbieraniu danych pomiarowych.

Kolejnym etapem produkcji jest montaż osłon izolacyjnych o rozmaitych kształtach, wykonywanych z różnego rodzaju materiałów, w zależności od przeznaczenia przewodów. Osłony te powinny być osadzone na końcówce metalowej bardzo precyzyjnie, by zapewnić później szybki, łatwy i dokładny ich montaż na świecy zapłonowej, cewce lub rozdzielaczu.

Z pojedynczych przewodów o różnych długościach kompletuje się wiązki. Niektóre ich rodzaje wymagają spięcia specjalnym łącznikiem, na odpowiednim stanowisku. Większość konfekcjonuje się od razu do opakowań zbiorczych lub indywidualnych, zależnie od wymagań klienta, wraz z ewentualnym dodatkowym wyposażeniem.

Przed wysłaniem do odbiorcy, zapakowane już wiązki poddawane są losowej kontroli w dziale jakości. Każdej powstającej wiązce w całym procesie jej produkcji towarzyszy karta kontrolna, ułatwiająca wykrycie i wyeliminowanie błędów.